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煉油設備

類別:精煉油設備

描述:煉油設備是對橡膠、輪胎進行處理的壓力容器,經過高溫裂解、蒸餾生成精製油,再經化學處理,變成了柴油。

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詳細信息

  煉油設備可適用的可燃物:

  1、廢舊橡膠、輪胎。

  2、工業混合廢塑膠,允許多種廢料同時使用,原料有廢塑料、鞋底,電纜皮,廢橡膠等固態廢料。

  3、廢油。如廢柴油機油、廢機油、廢油渣等。

  4、廢原油。

  5、廢PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)再生。

  工藝流程:

  將廢舊輪胎(廢舊塑膠)破碎預處理進入常壓順序不間斷裂解處理釜中,催化加熱,餾出油蒸氣,油氣通過輕、重組份分離裝置,輕組份進入冷凝器,同時灰渣可間斷自動排出,可液化部分,冷凝為燃燒油,不可液化部分通過燃氣淨化係統輸入供熱係統燃燒,經一次裂解生成的燃燒油,再經高溫裂解、蒸餾、精製反應釜可生成精製的精製油,再經化學處理,變成柴油。

  煉油設備的工作:

  1、將汙泥直接加入煉油設備,催化加熱,蒸餾出油蒸氣,通過汽包緩衝器使油氣減壓進入冷凝器。

  2、可液化部分冷凝成燃料油。 不可液化的部分,即同步氣體,通過裝置水密封,氣體係統,其一部分由可燃氣體作為燃料燃燒到燃燒室中,並且引入另一部分過量可燃氣體。 燃燒或收集過量氣體燃燒室。

  3、煉油設備整個燃燒過程產生的粉塵經煙塵脫硫除塵係統除去,去除酸性氣體和粉塵,達到標準後排放。

  備注:熱裂解處理方法可以使含油汙。 它可以處理廢汙泥和油基鑽屑,精煉和精煉“三泥”(沉積物底泥,溶氣浮選渣滓,殘留活性汙泥),重油汙泥,透明罐汙泥,油坑汙泥等。 熱裂解處理技術解決了長期困擾汙泥處理領域的曆史問題,得到了石油工業和工業界的認可。

  煉油設備組成與功能:

  1、廢輪胎破碎及倉儲:

  由切胎機將整胎切成塊儲存(廢碎橡膠及塑料無需切塊)。

  2、輪胎塊送料輸送機構:

  將切成塊、條的廢胎膠塊,用輸送帶送入裂解釜內,準備加熱、裂解。

  3、廢輪胎裂解釜:

  本係統由6個容積為8立米的圓形多層複合腔封閉釜組成,每個釜下方有一個加熱的爐膛和配套的煙道,燃料可以是天然氣、液化石油氣、煤氣以及煤和木材,每個釜內可裝入2~3T廢輪胎塊和少量的廢機油,當釜內溫度升到200℃時,膠塊軟化、液化、汽化、不斷加熱,汽化油氣上升,通過釜頂的分餾塔,行蒸管道流入冷卻器,直至釜內的膠塊油氣完全蒸餾光時,爐膛內的加熱燃燒即可停止。

  4、冷卻器:

  油氣經行蒸管道流入冷卻器內,冷卻器內有回圈的冷卻水,可以把蒸餾的油氣熱量帶走,使油氣溫度下降冷凝為油和少量的水,油氣不斷流入,冷卻器不斷冷卻,油和水不斷的流出,經管道流入油水分離器。

  5、油水分離器:

  經冷卻器流入的油和水,進入油水分離器,因油和水的比重不同,故比重大的水會沉入分離器的下部,而油會留在分離器的上部,油會被油泵輸出至油罐內存放,經輪胎裂解釜蒸餾出的油,比重較大,自稱為毛油,經上述同樣的6個輪胎裂解蒸餾生成的毛油,每一個周期為6T,每日可以有兩個周期,約產生毛油12T。經油水分離器流出的廢水,數量較少,流入廢水池內,經化學處理後,輸入出渣器汽化,降溫作為冷卻水,蒸發排出。經油水分離器排出的廢氣,主要成分為C1~C4,排入廢氣處理器內,進行處理。

  6、廢氣處理器:

  排入廢氣處理器的可燃燒氣體,經過含有化學藥品的水域再經過處理器內的含有化學藥品的噴淋霧狀空間,把氣中有害的物質中和掉,處理後的可燃氣體,輸送到裂解釜下麵的爐膛內燃燒,大大節約了燃料。

  7、經輪胎裂解蒸餾生成的毛油:

  每天約12T,再經以下工序,可生成精製的燃料油,再經化學處理後,變為柴油。

  8、精製反應釜:

  組成結構和係統與上述輪胎裂解釜係統基本一致,毛油注入精製反應釜後,經裂解加熱至200℃以上,毛油蒸餾油氣經上述同樣的冷卻,分離生成燃料油,廢氣經過處理後輸入爐膛進行燃燒,廢水用於冷卻。

  9、產量:

  廢輪胎生成毛油比例約為35%~40%,30T輪胎可生產10T~12T毛油,用毛油製成成品油的比例約為85%,每日可產生8.5T~10.2T成本油。

  10、由廢輪胎裂解釜產生的油渣:

  經出渣口排出,再經螺旋輸送機輸入到扳鏈輸送帶輸送到遠處。排出的渣主要成份為碳塊和鋼絲,經冷卻後,再經生產分離出鋼絲和碳塊,碳塊可經精磨,生產出高純度的碳粉。

  11、煙塵處理係統:

  為主動力型回旋處理裝置,煙塵經動力通道進入潔淨,過濾係統,再經彎月孔道水淋過濾後排出,無二次汙染。


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